数控加工工艺第一套

文章阐述了关于第一道数控加工工序，以及数控加工工艺第一套的信息，欢迎批评指正。

简述信息一览：

• 1、数控加工中心常见的问题与对策各是什么?
• 2、数控机床的历史
• 3、数控机床的发展历史,了解一下?
• 4、数控加工的加工原则
• 5、数控加工的对刀点和换刀点在设定时应注意哪些问题

数控加工中心常见的问题与对策各是什么?

产生这个问题的原因在于怕繁（指准备时间），编程简单、简化操作加工，使用一把刀加工易调整对刀、习惯于普通加工。 这样就造成了产品质量（位置公差）不易保证，生产效率不能很好地发挥。

报警（FSSB报警握誉并）原因和处理连接CNC和伺服放大器的FSSB（伺服串行总线）发生故障。如果连接轴控制卡的FSSB，光缆和伺服放大器出现问题，就会发生此报警。确认故障位置使用伺服放大器上的LED判断。使用伺服放大器上的7段LED可以确认故障的位置。

小型数控加工中心运行或操作中出现死机或重新起动故障原因：数控加工中心参数设置错误或参数设置不当解决办法：需正确设置参数。同时运行了系统以外的其他内存驻留程序，正从软盘或网络调用较大的程序或者从已损坏的软盘上调用程序，解决办法：停止部份正在运行或调用的程序。

直线逼近误差由插补弦长决定。选择插补周期较小的数控系统或减小进给速度可以控制直线逼近误差。 切削行残留高度误差是影响曲面加工中工件表面粗糙度的主要因素。通过选择合理的切削行宽度工艺参数，可以控制该误差大小。 数控中心的刀具材质与所选用的切削油性能直接影响到刀具的磨损程度。

自动换刀装置的故障在具有该功能的加工中心机床中占比较高。常见问题包括刀库运动故障、定位误差过大、机械手夹持刀柄不稳定以及机械手运动误差较大。严重故障可能导致换刀动作卡住，使机床停止运作。

特别是在简易数控车床过程中，问题更加突出。工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因：刀具刀尖受损不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；切削油性能不达标。

数控机床的历史

年，帕森斯公司与MIT合作，于1952年成功试制出首台三坐标数控铣床，其控制装置***用电子管元件。这一突破标志着数控技术的诞生。1959年，随着技术进步，数控装置***用晶体管和印刷电路板，出现了加工中心，进入第二代，自动换刀装置的加入显著提升了效率。

我国于1958年开始研制数控机床，成功试制出配有电子管数控系统的数控机床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。

年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。数控技术也叫计算机数控技术（CNC，Computerized Numerical Control），它是***用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的操作时序逻辑控制功能。

这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。 这台机床是一台试验性机床，到了1954年11月，在派尔逊斯专利的基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司（Bendix-Cooperation）正式生产出来。 在此以后，从1960年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。

数控机床的历史 1 第一台数控机床的诞生 1948 年，美国帕森斯公司接受美国空***托，研制飞机螺旋桨 叶片轮廓样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一 般加工设备难以适应，于是提出计算机控制机床的设想。

年，世界第一台数控机床（铣床）诞生，成功解决多品种小批量复杂零件加工的自动化问题。此后，数控原理从铣床扩展到铣镗床、钻床和车床，从电子管向晶体管、集成电路方向发展。1958年，美国研制成能自动更换刀具、进行多工序加工的加工中心。

数控机床的发展历史,了解一下?

机床被称为是现代工业的母机，它在很大程度上代表了一个国家制造业水平的高低，数控机床从20世纪50年代问世以来，至今已取得飞速发展，并逐渐趋向完备，而以数控技术为中心的柔性制造技术是加工技术发展的主流，其特征为3F，3I和3S，并反映在数控机床技术的发展中。

通过搜查相关资料，加深了我对机械专业尤其是数控机床的了解，同时明确了当今社会机电一体化的发展潮流和未来的深造方向。 【关键字】 发展史 机床强国 发展趋势 名词说明 数控，即数字控制（Numerial Control，简写为NC）。数控技术，即NC技术，是指用数字化信息（数字量及字符）发出指令并实现自动控制的技术。

世界上第一台数控机床是在1952年由美国麻省理工学院研制成功的。在详细解释之前，我们需要了解数控机床的基本概念和它在制造业中的重要性。数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，能够根据已编好的程序，使机床动作并加工零件。

我国于1958年开始研制数控机床，成功试制出配有电子管数控系统的数控机床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。 1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。

数控机床的发展条件主要包括： 它是机、电、液、气、光多学科各种高科技的综合性组合，特别是以电子、计算机等现代先进技术为基石，必须具有巩固的技术基础，互相配套，缺一不可。

年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。 数控（NC）阶段（1952～1***0年） 早期计算机的运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。

数控加工的加工原则

数控加工的原则主要包括以下几点： 分析与评估零件特性：在数控加工前，需对待加工零件进行详细分析与评估，了解其材料、尺寸、形状等特性，为后续加工提供依据。 选择合适的刀具和切削参数：根据零件特性和要求，选择合适的刀具并调整切削参数，以提高加工效率和质量。

在进行数控加工时，制定加工方案需遵循一系列基本原则。首先，加工应按照先进行粗加工再进行精加工的顺序进行，以确保在精细加工前，工件的轮廓和尺寸达到初步要求。其次，加工顺序应从工件的近端向远端进行，以减少工件在加工过程中发生变形的可能性。

一般在100一200mm/min范围内选取；在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20一50mm/min范围内选取；当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20--50mm/min 范围内选取；刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。

数控加工的对刀点和换刀点在设定时应注意哪些问题

刀具设置点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具或机床上。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽可能设置在零件的设计基准或工艺基准上。例如：用外圆或孔定位零件时，外圆或孔的中心与端面的交点可作为对刀点。

引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。例：以外圆或孔定位零件，可以取外圆或孔的中心与端面的交点作为对刀点。

在执行换刀指令之前，需要确保目标刀具已经准备好。换刀时，可以将对刀点设定为同一个坐标，也可以选择不同的坐标进行对刀，这取决于具体的加工需求。只要对刀操作准确无误，无论是同一坐标还是不同坐标，都不会影响到换刀的效果。值得注意的是，数控四轴换刀时，对刀点的选择非常重要。

确定换刀点的原则是：安全、高效。安全和高效是相互矛盾的，换刀点很远，当然更安全，但是效率降低了。加工中心一般是在参考点换刀，而参考点的位置也是可以调整的。数控车床的换刀点可以随意设置，只要确保安全就没问题，每一把刀的换刀点可以不同（往往不同）。

对刀点可以设置在零件、夹具上或机床上面，尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上；换刀点往往设在工件的外部，以能顺利换刀、不碰撞工件及其其它部件为准。

首先，我们应当明确1241参数的含义，它是指换刀时Z轴需要移动的距离。其次，我们需要正确设置该参数，并根据具体情况进行调整。最后，我们在每次更换刀头之前，都应当检查一下该参数是否正确。以上就是加工中心换刀点1241参数设置的相关内容，希望对大家能够有所帮助。

关于第一道数控加工工序，以及数控加工工艺第一套的相关信息分享结束，感谢你的耐心阅读，希望对你有所帮助。