数控车g90车锥度循环编程实例

接下来为大家讲解数控车怎么加工锥度循环，以及数控车g90车锥度循环编程实例涉及的相关信息，愿对你有所帮助。

简述信息一览：

• 1、数控车床(凯恩帝系统)怎样循环车螺纹?(最好举个例子)
• 2、凯恩帝数控车床车有锥度的管螺纹的怎么编程
• 3、怎么在数控车床上车锥度
• 4、数控车床编程锥度怎么车
• 5、数控车如何车锥度编程
• 6、数控车床怎样加工锥度网纹程序?

数控车床(凯恩帝系统)怎样循环车螺纹?(最好举个例子)

1、设定循环车削起点：使用G00指令，移动到螺纹车削的循环起点位置，指定X轴和Z轴坐标。 设定第一刀螺纹车削终点：使用G92指令，设置X轴和Z轴的终点坐标，这是第一刀车削螺纹的位置。 设定锥度螺纹参数：如果加工的是锥度螺纹，需要使用I指令设置起点与终点的半径差。

2、在运用FANUC系统的数控车床进行螺纹循环车削时，可以***用G32指令，该指令适用于单一程序段的走刀。例如，设定坐标X和Z的目标点，以及螺距F，即可进行一次性的进刀、车削、退刀和返回动作。

3、G76是螺纹切削复合循环，一个程序段包含多个动作，直到车削到X和Z终点结束。其格式如下：G76 P020060 Q150 R0.03 ；G76 X Z P Q R F ；Q是每次吃刀量，单位为微米；R是精车余量，半径值。

4、如用G32。G92是在单句程序的结尾加Q比如：G92X。Z。F。Q180这是两头的。（360/2）这个不是模态的，车的时候每句都要加。G76它是移动车螺纹的起刀点。因为它的指令格式中已经有Q了。比如车第一头时起刀点Z3那第二头是Z6。干这样的螺纹可以先车好一头再车其它头或一头车一刀直至车完。

5、车一个。Z0车一个。一个螺距0的3头螺纹就车好了。锥螺纹切削固定循环指令；G92 X（u）_z（w）_R_F_坐标X（U），Z（W）用法与直螺纹切削固定循环指令相同，U和W的符号应根据刀具轨迹方向确定（U，W是增量坐标有正负号），R是圆锥面起点半径减去终点半径，有正负号；F为螺纹导程。

凯恩帝数控车床车有锥度的管螺纹的怎么编程

在数控车床上加工锥度管螺纹，需要使用锥螺纹切削固定循环指令G92。此指令与直螺纹切削固定循环指令G90类似，主要用于加工锥度螺纹。在使用G92指令时，坐标X（U）和Z（W）的设定与直螺纹切削固定循环相同。U和W的正负符号取决于刀具运动方向。U，W为增量坐标，具有正负值。

锥螺纹切削在数控车床上进行编程时，主要利用固定循环指令G92进行操作。该指令格式为G92 X（u）_z（w）_R_F_，其中X（U），Z（W）的使用方法与直螺纹切削固定循环指令相同。U和W作为增量坐标，具有正负符号，其符号需依据刀具的运动方向来确定。

设定循环车削起点：使用G00指令，移动到螺纹车削的循环起点位置，指定X轴和Z轴坐标。 设定第一刀螺纹车削终点：使用G92指令，设置X轴和Z轴的终点坐标，这是第一刀车削螺纹的位置。 设定锥度螺纹参数：如果加工的是锥度螺纹，需要使用I指令设置起点与终点的半径差。

螺纹大径和小径都有标准参数，可以查表获得，NPT螺纹的锥度是1：16。程序这样写 G76 P020060 Q150 R0.03；G76 X Z-30 P Q R F ；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。

华兴数控系统使用公制螺纹指令G86，其格式为G86 X Z R I K L。这里的R表示螺纹的深度，I是退刀量，K代表螺距，L是挑刀次数。对于英制螺纹，华兴数控同样使用G87指令，其格式与G86相同，但是K代表牙数。而在编程锥度螺纹时，需要注意的是，凯恩帝数控系统使用G92指令。

凯恩帝车螺纹中i是每英寸牙数；r是锥度，起点x值减终点x值的一半。

怎么在数控车床上车锥度

1、接着就是进行要按先主后次的加工原则，确定其走刀路线。注意的是方向为自右向左加工，具体路线为：先倒角（1×45°）→切削螺纹的实际路径φ48→切削锥度部分。最后一步就是编程输入完后按下保存，这时候数控车床车葫芦编程就完成了，如下图所示。

2、数控车床在加工锥度大小头时，关键在于精车刀的选择。程序开始时，我们设定主轴转速为500转/分钟（具体根据材料和走刀需求调整），使用刀具号为1的刀具（T0101）。

3、在数控车床上调整锥度时，如果发现头和尾之间存在误差，比如相差十多丝，可以通过修改程序来纠正。例如，如果工件起端位置超出标准0.1毫米，可以通过在程序中调整Z轴的值来补偿，即G01 Z-315加上实际尺寸0.1毫米。

4、刀具定位，锥度的起点坐标；下一点的坐标（X，Z）既锥度的终点坐标；X40. Z- F0.12 （ 下一点的坐标（X，Z）既锥度的终点坐标；此处为5x45度的倒角。上面的程序FANUC系统还可以这样写G0 X30；Z；G1 Z0. F0.18，刀具定位，锥度的起点坐标。

数控车床编程锥度怎么车

1、数控车床在加工锥度大小头时，关键在于精车刀的选择。程序开始时，我们设定主轴转速为500转/分钟（具体根据材料和走刀需求调整），使用刀具号为1的刀具（T0101）。

2、KND数控车床在编程锥度螺纹时，主要关注的是锥度和长度两个参数。例如，假设要在Z3的位置开始车削，目标是车削到Z-17的位置，那么斜度计算为1/16/2=79度。接下来，利用这个斜度值进行R值的计算。计算公式是：R=（Z3+Z-17）*tan79，代入具体数值后得出R=0.625。

3、刀具定位，锥度的起点坐标；下一点的坐标（X，Z）既锥度的终点坐标；X40. Z- F0.12 （ 下一点的坐标（X，Z）既锥度的终点坐标；此处为5x45度的倒角。上面的程序FANUC系统还可以这样写G0 X30；Z；G1 Z0. F0.18，刀具定位，锥度的起点坐标。

数控车如何车锥度编程

1、首先，刀具需要定位到锥度的起点坐标。 接着，设置下一点的坐标（X，Z），这是锥度的终点坐标。使用G0指令移动到X30，Z2的位置。 然后，使用G1指令以0.18mm/min的速度Z轴向进给到Z0，这是刀具定位的起点。 下一点的坐标（X，Z）是锥度的终点坐标，此处为5x45度的倒角。

2、数控车床在加工锥度大小头时，关键在于精车刀的选择。程序开始时，我们设定主轴转速为500转/分钟（具体根据材料和走刀需求调整），使用刀具号为1的刀具（T0101）。

3、在利用G90对锥度加工进行编程时，首先要明确G90是数控车床中的绝对值编程指令。以FANUC系统为例，基本编程格式为G90 X_Z_R_F_ 。其中，X、Z 是目标点坐标值，R是圆锥面切削起点与切削终点的半径差。如果圆锥面起点半径小于终点半径，R值为负；反之，R值为正。F是进给速度。

4、在使用G90指令加工锥度时，以数控车床为例，编写程序需要考虑锥度的尺寸、起刀点、终点坐标等因素。假设要加工一个外圆锥，大端直径为D，小端直径为d，锥度长度为L，毛坯直径为D0，刀具起点在（X0，Z0）。首先，确定切削起点，一般会在毛坯外一定安全距离处。比如设刀具初始位置在（X0，Z0） 。

5、G90是数控车床中常用的指令，用于加工圆柱面或圆锥面。在使用G90加工锥度时，编程思路如下：首先要明确加工零件的图纸要求，包括锥度的大小、长度、直径等关键尺寸，这是编程的基础。接着确定起刀点，起刀点要保证刀具在加工过程中不会与工件或夹具发生碰撞，同时要考虑到加工路径的合理性，便于后续操作。

数控车床怎样加工锥度网纹程序?

1、在使用G90指令加工锥度时，以数控车床为例，编写程序需要考虑锥度的尺寸、起刀点、终点坐标等因素。假设要加工一个外圆锥，大端直径为D，小端直径为d，锥度长度为L，毛坯直径为D0，刀具起点在（X0，Z0）。首先，确定切削起点，一般会在毛坯外一定安全距离处。比如设刀具初始位置在（X0，Z0） 。

2、G90是数控车床中常用的指令，用于加工圆柱面或圆锥面。在使用G90加工锥度时，编程思路如下：首先要明确加工零件的图纸要求，包括锥度的大小、长度、直径等关键尺寸，这是编程的基础。接着确定起刀点，起刀点要保证刀具在加工过程中不会与工件或夹具发生碰撞，同时要考虑到加工路径的合理性，便于后续操作。

3、滚花工艺在车床上加工时，有几个关键点需要注意。滚花可以分为直纹、斜纹和网纹三种类型。其中直纹尤为重要，操作不当容易转变成斜纹。首先，装夹要确保足够紧固，对于较长的零件，应调整好锥度以提高稳定性。其次，在安装刀具和进行走刀操作时，要特别注意对中问题。

4、做外圆用的是自动走刀，但是你用来加工锥度两个办法，要么用手剥走小拖板。要么把零件打偏中心孔一顶一夹自动走外圆。前者适用单个小批量。后者是大批量生产。

5、普通车床滚花主要有以下几种。一是直纹，二是斜纹，三是网纹。在加工直纹时需注意，搞得不好就变斜纹了。一是装夹要够紧，长件要调好锥度。二装刀跟走刀要注意。装肯定要中心，走刀时要看压纹是否成型，速度要偏慢些。转速可以快点，但是要冲水进行冷却。

6、珩磨时，工件固定不动，珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动。珩磨加工中，磨条以一定压力作用于工件表面，从工件表面上切除一层极薄的材料，其切削轨迹是交叉的网纹。珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。

关于数控车怎么加工锥度循环，以及数控车g90车锥度循环编程实例的相关信息分享结束，感谢你的耐心阅读，希望对你有所帮助。