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数控车床中心加工方法图解***

简述信息一览：

1、数控车床编程钻孔流程首先20的孔较大、所以要定一下中心孔、然后用G83钻孔循环来编程。因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑、及冷却。如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了。

2、数控车床编程钻孔程序：指令格式为G83X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--。X，Z为孔底坐标，C为角度，R为初始点增量，Q为每次钻深，P为孔底留时间，F为进给量，K为重复次数，M在使用C轴时使用。此程序适用于深孔钻孔和端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较为常用。

（图片来源网络，侵删）

3、数控车床钻孔编程的基本格式为G83指令，其中参数X和Z代表孔底坐标，C代表角度，R是初始点增量，Q为每次钻深，P则是孔底留时间，F为进给量，K设定重复次数，M则用于使用C轴的场合。此指令适用于深孔钻孔，并能进行端面角度平分钻孔，对于盲孔排屑不良的材料加工极为适用。

原理是：对刀时输入的参数都是以机床原点为基准。根据这个特点，两次对边的坐标数值做和除以2，正好是两点之间中心点的坐标值。工件在机床上定位装夹后，必须确定工件在机床上的正确位置，以便与机床原有的坐标系联系起来。

那么，如何分中呢？一种方法是直接使用铣刀进行试切，这种方法直观但精度有限。另一种方法是使用寻边器，它能快速准确地找到零点。还有一种方法是通过校表来分中，这种方法需要一定的技巧，但精度较高。当然，现在也有3D寻边器，可以提供三维空间中的精确对位。

（图片来源网络，侵删）

操作加工中心那位师父可能是分中找正，如果知道了工件的大小和寻边器的直径，我们还可以分单边找正。比如这个工件是100.02毫米，寻边器的直径是10MM，那么分钟之后，坐标显示的就是102毫米，这个数再除以2，就是501毫米，那么，坐标上显示的501毫米的这个位置，就是我们要找的工件的中心了。

精加工对刀拿一个知道实际尺寸的块或者棒在工件和刀具底面之间来回移动降一下Z移动一下知道刚刚不能通过时输入Z按测量然后再减去对刀块或棒的尺寸。或者用对刀仪对刀。

1、对于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心位置（X0，Y0，A0）已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。因此，只需要确定轴向（Z0或相对位置）的某个端面作为对刀点即可。

2、首先最其码的您要学会看懂机械加工图纸通过图纸熟悉加工尺寸加工路径及刀具进给的选择。然后需要熟悉机床的操作以及相关的工艺工序。如果您是为门外汉，希望你能先学习机械制图，普通机床操作，数控机床操作基础编程基础计算机辅助制图等等。

3、工件零点设置在设计或工艺基准上，是提高精度和编程便利性的关键。在数控机床上，装夹原点可以通过测量并存储系统偏移量，让每个步骤都精准无比。

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