机械零件数控车削加工
今天给大家分享机械零件数控车削加工，其中也会对机械零件数控车削加工与实训答案的内容是什么进行解释。
简述信息一览：
数控车床车削加工应注意哪些方面
1、合理选择切削用量。对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。合理选择刀具。粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
2、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象应立即停车。
3、在使用数控机床加工零件时应注意 注意切削用量：数控车床加工切削条件三要素：切削速度、进给速度和切削深度将直接导致刀具的损坏。随着切削速度的增加，刀尖的温度会升高，导致机械、化学和物理相关的磨损。若是切削速度增加20%，刀具寿命将减少1/2。进给速度对刀具磨损的影响小于切削速度。
4、工件的材质，铜，镍类的相当软，又粘刀，如果加上细长，加工难度很大。不锈钢，铸铁，碳钢要好些。细长的工件最容易出现让刀，越到中间幅度越大，尺寸不好控制，甚至会变形。过细长的工件，比如Φ2，Φ4，使用顶针如果顶太紧，会变形，太松会脱落。
5、合理选择夹具：（1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免***用专用夹具；（2）零件定位基准重合，以减少定位误差。确定路线：路线是指数控机床刀具相对零件的运动轨迹和方向。注意切削用量的选择数控车床加工切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深会直接引起刀具的损伤。
6、数控车床操作时应注意以下几个方面： 合理选择切削用量：切削用量是影响加工效率、刀具寿命和加工质量的关键因素。操作时应根据被加工材料的种类、硬度、切削状态等因素，合理选择切削速度、进给量和切深。高品质的数控车床加工厂，如钛浩机械，能提供适合的加工条件，确保刀具磨损均匀，延长其使用寿命。
数控车削的主要加工哪些对象
数控加工的主要对象是零件。因车床数控装置都具有直线和圆弧插补功能，还有部分车床数控装置具有某些非圆曲线插补功能，故能车削由任意直线和平面曲线轮廓组成的形状复杂的回转体零件。如圆柱、圆锥、圆台、圆球等。零件的精度要求主要指尺寸、形状、位置和表面等精度要求，其中的表面精度主要指表面粗糙度。
精度要求高的零件：由于数控车床的刚性好，制造和对刀精度高，以及能方便和精确地进行人工补偿甚至自动补偿，所以它能够加工尺寸精度要求高的零件。在有些场合可以以车代磨。
车削加工主要用于加工回转类零件及加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹，回转类零件一般包括端面 、内孔面、外圆面和槽子等。尺寸精度主要取决于机床精度及刀具，公差最高精度控制在0.001mm，多数机床在0.01mm，表面粗糙度最高到0.8μm，多数在25μm。
数控加工的加工原则
一般在100一200mm/min范围内选取；在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20一50mm/min范围内选取；当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20--50mm/min 范围内选取；刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。
工序集中原则：将零件的加工过程划分为多个工序，每个工序集中加工某一特定的表面或特征，以减少重复定位和对刀等辅助时间，提高生产效率。工序分散原则：将零件的加工过程划分为多个工序，每个工序只包含简单的加工操作，以便于更好地利用数控机床的高效特性，同时便于调整加工参数和优化工艺流程。
数控加工的原则主要包括以下几点：分析和评估零件特性：在进行数控加工之前，需要对待加工零件进行分析和评估，了解其材料、尺寸、形状等特性，以便为后续加工过程的选择和优化提供依据。
制定数控车削加工工艺遵循以下原则：1先粗后精，先粗后精是因为先要做出一个大概的形状，这就需要粗加工，速度较快，然后精加工做好，进度较慢；先粗可以保证加工速度，后精可以保证加工精度。2 先近后远加工，减少空行程时间 这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。
数控加工是机械加工的一种，因此与一般的机械加工工序的安排有一些相似之处，数控加工与机械加工顺序的安排一般应遵循以下原则：上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧。以相同的安装方式或使用同一把刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重新定位或换刀所引起的误差。
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