数控编程端面槽怎么算
简述信息一览：
数控车床对端面槽的编程与加工,数控车床对偏心件的编程与加工
首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。
的钻头，钻4mm深，再用镗刀镗成型。只用镗刀，一次扎20丝，一点点挖出来。普通车床上用的45度外圆刀，每次吃50丝，分几刀车出来。编程都很简单，就不编辑了。
在端面试切一刀，切出个端面槽，用卡尺测直径，输入X向刀补值。标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定。
数控车床加工端面圆弧槽,圆弧刀怎么对刀?详细讲解
对刀仪自动对刀很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。
用圆弧刀的中心对刀，你先测量下刀的直经，再对刀时候跟普通刀对法一样的基础上，减去圆弧刀的半径。把刀的半径也输入到 对刀 页面形状补偿 里 R值里 半径直 ，正值。
先让主轴旋转，分别选择X轴、Z轴“-”向移动至靠近棒料右端面处；对Z原点：分别选择X轴、Z轴并移动使刀尖轻碰右端面，并用很小的切削量切平端面后，沿+X方向退出，主轴停止。
刀尖靠一边的圆弧车刀和普通外圆刀是一样对刀的。刀尖在中间X向和普通外圆刀一样的对刀，Z方向可以对刀杆左边上面再加上刀杆宽度的一半（因为刀尖在刀杆的中间），这样误差很小。
刀尖方向T8，R0。对刀X方向实际测量值。Z方向左边刀尖对加0.例如在程序里是Z0，那就是Z0。G41，G42是刀尖圆弧补偿的调用指令。G41是刀尖圆弧左补偿、G42是刀尖圆弧右补偿。
用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。用外圆车刀先试车一外圆端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
数控车床车槽底带R和斜面的端面槽怎么车?
有2种方法加工：用成形刀加工圆弧 内槽刀两个刀尖圆弧半径做成R0.7，按照正常程序加工内槽即可。
R值一般情况下，精车刀是0.2，粗车刀是0.4到0.8。主要的应用就是对圆弧和锥度要求高的话，要用到T和R。不用的话会产生过切和欠切，影响尺寸的精度。
度中置尖刀，横装，如果干涉可以自己磨一下，还有就是看你的圆弧所在直径，购买合适的端面槽刀，我用过。
用G75槽底的圆弧是车不了的，如果要求不高，可以把切槽刀的刀尖磨成需要的R值。
这里目前生产上对这类问题，单位一般使用全功能车床，而对于海军订货的高速柴油机，曲轴部分***车铣中心或者进口的数控曲轴铣进行粗加工，然后上曲轴磨，对于非高精度面（比如你说的轴端面），进行抛光就可以。
数控加工端面梯形油槽怎么计算
1、用一个右旋螺纹加一个左旋螺纹就可以加工出来。注意事项如下：使用G32指令编程。使用G32连续螺纹功能编程。主轴转速不能太高。指令格式：G92 X（U）_ Z（W）_ F_ J_ K_ L（公制直螺纹切削循环）。
2、就是左右旋螺旋槽各2根，需要确定螺距（约等于90），两根右旋螺旋槽180°等分，两根左旋螺旋槽也是180°等分，起点与右旋螺旋槽在4×φ64槽内重合。
3、螺纹头直径30㎜，螺纹尾直径32㎜，那么R＝（32–30）/2=1，也就是螺纹起点的X值减去螺纹终点的X值再除以2，得到的就是螺纹半径差。
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