文章阐述了关于凸轮自动车床培训,以及凸轮式自动车床知识书的信息,欢迎批评指正。
1、走刀式凸轮自动车床装有5把刀、刀架按顺序为1号、2号、3号、4号、5号刀每组刀具架可装1-2把刀,1号与5号是车削外径,4主要是切槽、倒角、切断等工序。
2、把走刀的数度调快就可以。转速和进给加快,然后切削量加大。然后停刀位置要适中掌握这几点,工件就能调快了。只能挑走刀的快慢,不用到编程里面都可以。转数调到最大。一般都有编程,如果没有。那就到电脑上改。
3、缩短空行程的长度。也就是缩短G00走过的路程长度。提高G00的速度,这个不建议调整,太快会影响机床寿命。提高机床转速。加大进给速度(改程序中的F值,或者调整机床控制面板上的倍率开关)加大粗车切削深度。
4、使用自动车床加工精密车床件的操作技巧有哪些呢?为了保证加工精度,粗、精加工最好分开进行。
5、刀具的终点位置在点(100,140)处。U199W140,意思是在当前坐标系下,刀具的终点位置相对上一坐标值,x方向增大100,z方向增大140。发那科系统中,绝对编程和相对编程可以直接混用。
6、刃口要与砂轮面摆平。磨钻头前,先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上,也就是说,保证刃口接触砂轮面时,整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步,位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
1、你可以找一本自动车床说明书,上面都有,1号刀2:1~3:1之间,2号刀到4号刀1。5:1~1:1之间调动,5号刀1:1,打孔1:1。
2、这转动车到位,第一站,然后通过刀。两个平板凸轮设计为正和负。饲料和后轮是最好用两块板来控制,尽量少用一盘轮控制。4,第五刀轮设计:1:1第五轮盘和碗刀轮的比例即可。
3、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度,即下降曲线的角度。代号为φ1。升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。我们给定代号为h,单位是毫米。降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
4、各个凸轮之间配合,你先要各个凸轮的作用,以及它们的的关系,你要以一个凸轮做了基点,在调试其他凸轮。调好了手动的开一个工作行程,(看看有没有错)ok再自动生产。
5、所谓的设计凸轮是怎么表达出来。——简单的讲,就是每间隔一定的角度(很小),凸轮轮廓到回转中心的距离(半径)。按此,绘出图形,进行标注。参阅《机械设计手册》。
1、自动车床凸轮掌握点,然后慢慢摸索自己的做法。1,主轴打开和关闭中心规击中90度。轨距开闭左约40度,打大约40度的中心。2,一盘圆刀比为1:3。一碗一轮1:5的比例。
2、自动车床凸轮要掌握好要点,然后就靠自己在实践中慢慢摸索。主轴开闭、挡料打中心点90度。挡料开闭留40度左右,打中心点40度左右。一号板轮刀比例为1:3。一号碗轮比例为1:5。
3、自动车床打中心孔是在挡料臂上进行的。磨中心钻:一般是用直径6mm的白钢棒,将头部磨成中心钻(中心钻头90度或60度)。将中心钻装入挡料臂,根据工件要求,调整好挡料打中心孔凸轮,再调整好挡料块与中心钻的距离即可。
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