数控铣床加工平面

文章阐述了关于数控加工平面铣刀图纸讲解，以及数控铣床加工平面的信息，欢迎批评指正。

简述信息一览：

• 1、如何使用数控铣刀-数控铣刀的使用方法
• 2、平面加工的方法有哪些?该如何选用?
• 3、什么是铣削加工?
• 4、求数控编程高手帮我编一下这个图的铣床程序。谢谢!
• 5、怎样看数控铣床、加工中心的图纸,制图没学好,搞倒现在好多地方都看不...

如何使用数控铣刀-数控铣刀的使用方法

所以正在铣刀装夹前，应先将铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗洁净，擦干后再进行装夹。卖铣刀的`直径较大时，即使刀柄和刀夹都很干净，还是可能发生？失刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。

***用碰刀方式对刀。对于精度要求不高的加工，可以***用加工时所使用的刀具直接进行碰刀对刀，该方法比较实用，但由于其产生碰刀就会在工件表面留下痕迹，进而影响到对刀精度。

先将方式开关置于“回参考点”位置，分别按 X 、 Y 、 Z 方向按键令机床进行回参考点操作，此时屏幕将显示对刀参照点在机床坐标系中的坐标，若机床原点与参考点重合，则坐标显示为（ 0 ， 0 ， 0 ）。

回参考点操作 ***用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。此时CRT上将显示铣刀中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标值。

先使刀具靠拢工件的左侧面（***用点动操作，以开始有微量切削为准），刀具如图A位置，按设置编程零点键，CRT上显示X0、Y0、Z0，则完成X方向的编程零点设置。

平面加工的方法有哪些?该如何选用?

平面加工方法主要有车削、铣削、刨削、拉削和磨削等。车削方式 即车床加工，车床加工是机械加工的一部分。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。

平面加工方法有刨、铣、拉、磨等方法，刨削和铣削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削则用作平面的精加工，此外表面加工还有刮研、研磨、超精加工、抛光等光整加工方法。

平面加工方法和平面加工方案节是铣削方式是指铣削时铣刀相对于工件的运动关系。平面加工方法主要有车削、铣削、刨削、拉削和磨削等。

多***用铣削；当生产批量大且精度又较高时可***用磨削。单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般***用宽刃精刨。当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可***用组合铣削和组合磨削。

五种方法，分别是：铣削平面的加工主要有五种方法，分别是：车削、铣削、刨削、拉削和磨削。铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。

什么是铣削加工?

铣削是金属切削加工常用的方法之一。铣削可以加工平面、台阶面、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、链轮、棘轮、花键轴等）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面等，如图5-29所示。

铣削是金属切削加工常用的方法之一。铣削可以加工平面、台阶面、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、链轮、棘轮、花键轴等）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面等，如图2-32所示。

铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。工作时刀具旋转（作主运动），工件移动（作进给运动），工件也可以固定，但此时旋转的刀具还必须移动（同时完成主运动和进给运动）。

求数控编程高手帮我编一下这个图的铣床程序。谢谢!

数控铣床编程图及代码如下：准备功能G代码用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。

给你个华中的程序吧 不过 wucenhuik说的对，内轮廓不可能 用数控铣床加工出来尖角，刀具过切也 是有可能发生的，所以我给你个按刀具 直径为φ10的情况编程。

数控铣手工编程？随便一个简单的就上万条指令，一般用CAXA或UG等。

怎样看数控铣床、加工中心的图纸,制图没学好,搞倒现在好多地方都看不...

1、看标题栏，概括了解零件：看标题栏，了解零件名称、材料和比例等内容，从而大体了解零件的功用，从名称判断该零件属于哪一类零件。从材料判断该零件大致的加工方法。从比例判断该零件的实际大小，从而对零件有初步的了解。

2、看不懂图纸可以从基础的机械设计和绘图开始学，至于编程看你是用法纳克系统还是西门子系统，这两种比较多另外还有一个海德汗系统现在运用比较多。你可以去书店购买基础编程的说，对照图纸和书上内容进行拆分。

3、学好《机械制图》或者《机械识图》是关键。先把零件形状看懂，然后看尺寸和公差，再看形位公差，再看表面粗糙度，最后看技术要求和标题栏信息。

4、虽然简单，但是符号太多了，你还是买本《机械识图》看看吧。图纸首先看形状，在看尺寸，对于上面的那些要求（好多都是符号），如：2*2c 意思是：2边都有2个mm的45度倒角。 这些东西是得看书的。

关于数控加工平面铣刀图纸讲解，以及数控铣床加工平面的相关信息分享结束，感谢你的耐心阅读，希望对你有所帮助。