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东莞cnc数控车床加工厂

简述信息一览:

数控机床参数故障的维修?

1、***用这种方法对一台数控机床参数的全面恢复时间,从工作准备到工作结束时间一般不足10min,比***用其他方式要快得多。

2、数控机床有些故障是由于NC系统机床参数引起的,有时因设置不当,有时因意外使参数发生变化或混乱,这类故障只要调整好参数,就会自然恢复。

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(图片来源网络,侵删)

3、考虑到机床为半闭环结构,维修时通过更换电动机进行了确认,判定故障原因是由于脉冲编码器的不良引起的。驱动器故障 故障分析与检查:根据故障的含义以及机床上伺服进给系统的实际配置情况,维修时按下列顺序进行了检查与确认。

4、直观检查法是维修人员根据对故障发生时的各种光、声、味等异常征象的观察,确定故障规模,可将故障规模由大变小到一个模块或一块电路板上,然后再举行排除。

5、现代数控机床常见故障 (一)电源故障 数控机床维修时往往会发现有电源故障,有些系统电源控制线路比直接电源加入型系统要复杂。对照原理图进行维修是最有效,最可靠的方法。

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数控机床的故障维修需要哪些仪器

数控机床常用的检测装置有感应同步器位置检测装置、旋转变压器位置检测装置、磁尺位置检测装置、光栅位置检测装置、激光干涉位置检测装置、 脉冲编码器等。

万用表。水平尺。主轴检验棒。千分表,表架。

数控机床维修常用仪表:(1)百分表。用于测量零件相互之间的平行度、轴线与导轨的平行度、轨的直线度、工作台台面平面度以及主轴的端面图跳动、颈向图跳动和轴向窜动。(2)杠杆百分表。用于受空间限制的工件。

数控机床X轴不动是什么原因?

原因:有编码器电缆断线。连接松动或屏蔽不良等故障电缆。伺服电机轴与丝杠之间的连接松动,致使丝杠与电机不同步,出现尺寸误差。解决方法:Z轴抱闸是否启动。检查Z轴抱闸线是否有问题。

根据你的描述,应该是联接伺服电机和传动滚动丝杠的联轴节松脱或滚珠/滚柱丝杠坏了。

机床锁住开关或空运行开关接通了。把它关掉就可以了。

线的原因, 系统设置的原因, 或者是驱动器设置的原因 。

机床锁住 或 空运行 开关接通了。把开关关掉即可。

你用手动是否可以运行两个电机的运转。如果可以运行那就是加工程序的问题。如果手动不能动行那你要检查一下信号线 (系统到驱动器的CP+和CP-可以用万用表测试下)也要检查一下驱动器到电机的线。

数控机床的维护保养主要包括以下几个方面

数控车床机械结构日常维护主要包括机床本体、主轴部件、滚珠丝杠螺母副、导轨副等维护。 ⑴外观保养 ①每天做好机床清扫卫生,清扫铁屑,擦干净导轨部位的冷却液。下班时所有的加工面抹上机油防锈防止导轨生锈。

其软方法主要是通过系统参数补偿,如丝杠反向间隙补偿、各坐标定位精度定点补偿、机床回参考点位置校正等;硬方法一般要在机床大修时进行,如进行导轨修刮、滚珠丝杠螺母副预紧调整反向间隙等。

数控机床维护的关键是加强日常保养,主要的保养工作有如下的内容:(1)日检:主要项目包括液压系统、主轴润滑系统、导轨润换系统、冷却系统、气压系统。

数控设备维修技巧与知识

主轴故障 主轴是数控机床的重要部件,容易出现的故障包括主轴抖动、主轴转速不稳定等。维修方法包括清洗主轴箱、调整润滑油量、更换主轴轴承等。

保证良好的“接地”。“接地”是数控机床安装中一项关键的抗干扰技术。数控系统和电气柜中的控制设备必须按照使用说明书的要求进行“接地”,否则电网中的许多干扰因素都会通过“地线”对机床的运行产生干扰。

观察法 观察法在维修数控机床过程中是常用的。有时,有的故障用观察法可很容易解决。

要学好数控机床维修,首先要熟悉数控系统及其接口与连接,这是数控机床维修的基本功。 数控机床根据功能和性能的要求配置不同的数控系统。

数控机床维修工作的基本条件 (一)人员条件 数控车床的修护和维修必须具有快速性和针对性,这就要求工作人员有一定的专业技术,并且有工作责任心,而且知识面必须非常广。

数控机床远离具有中、高频电源的设备。(2)数控机床不要和大功率且频繁起停的设备用同一供电干线供电。(3)关于电网电压较长时间的欠电压、过电压和电压动摇的场所装置交流稳压器。(4)***用电源滤波器。

常用的数控机床维修方法有哪些?

利用PLC程序的逻辑查找。现在一般CNC控制系统均带有PLC控制器,大多为内置式PLC控制。维修人员应根据梯形图对机床控制电器进行分析,在CRT上直观地看出CNC系统I/O的状态。

主轴是数控机床的重要部件,容易出现的故障包括主轴抖动、主轴转速不稳定等。维修方法包括清洗主轴箱、调整润滑油量、更换主轴轴承等。

下面,我为大家讲讲维修数控机床的方法,希望对大家有所帮助! 诊断多种故障综合症 下面通过CVT035型晶体管直流驱动器的典型实例,说明多种故障综合症的诊断方法。

首先检查速度环路、测速机、电动机、驱动器及连接电缆正常。

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