1、按给定进给速度切到槽深 N120G04X2槽底暂停,光整 N130G00X100抬刀 N140G00Z100返回换刀点 N150M05?N160M30?从程序中看出实际切槽只需要三步就能完成切槽加工。
2、刀具安装后,先移动刀具手动切削工件右端面,再沿X向退刀,将右端面与加工原点距离N输入 数控系统 ,即完成这把刀具Z向对刀过程。
3、手动方式,车一刀端面,Z方向不动,沿X向退出刀具。停机,测量工件长度。假如长了0.5mm,编程原点在工件右端面旋转中心,打开刀补画面,找到对应的刀补号,在Z下面输入0.5,按测量键,Z方向对刀完成。
4、数控机床对刀步骤 Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法 一, 直接用刀具试切对刀 用外园车刀先试车一外园,记住当前X 坐标,测量外园直径后,用X 坐标减外园直径,所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。
1、G75是外径切槽循环指令,G75指令与G74指令动作类似,只是切削方向旋转90°,这种循环可用于端面断续切削,如果将Z(W)和K、D省略,则X轴的动作可用于外径沟槽的断续切削。其动作如图a所示。
2、G75 格式:G75X(U)Z(W)P(△i)Q(△k)R(△d)F(f)S(s)T(t)。e表示为退刀量,该值是模态值。X(U)、Z(W)表示切槽点处坐标值。(△i)表示X方向每次切削深度,(该值用不带符号的值表示)。
3、削终点后,返回起点(G75 的起点和终点相同),径向切槽复合循环完成。
4、G75R__的R是刀具的回退量,X,Z是终点坐标值,P表示每次X吃深, Q表示吃完一次刀具移动距离,G75X__Z__P__Q__R__F__的R表示完成加工后刀具的退刀量。
5、△k要根据刀宽确定,直至达到整个槽宽。最后刀具从B点快速返回A点,整个循环结束。数控车床上加工工件时,工件做旋转运动,在X轴方向上无法实现钻孔加工。
6、在G75内孔切槽加工中,需要用到G75循环指令。
1、假如加工螺距为1的双头螺纹,第一条螺旋槽是从Z2开始车的,那么第二条槽就从Z3开始车,也就是螺纹起点向右移动了一个螺距。
2、加工梯形螺纹时,由于螺纹的加工深度较大无法***用直进法加工。因此梯形螺纹宜选用G76指令,***用斜进法进行编程加工。名称,代号,计算公式。
3、设定切削参数,包括切削速度、进给速度、刀具半径等参数,并将其输入数控系统。设定初始点和终点,确定切削轮廓。编写G代码,包括G00快速定位、G01直线插补、G02和G03圆弧插补等命令,使切削轮廓得以实现。
1、考虑使用上方便,***用直径编程的方法居多数。 车床的前置刀架与后置刀架 数控车床刀架布置有两种形式:前置刀架和后置刀架。
2、按给定进给速度切到槽深 N120G04X2槽底暂停,光整 N130G00X100抬刀 N140G00Z100返回换刀点 N150M05?N160M30?从程序中看出实际切槽只需要三步就能完成切槽加工。
3、有三种方法:20的钻头,钻4mm深,再用镗刀镗成型。只用镗刀,一次扎20丝,一点点挖出来。普通车床上用的45度外圆刀,每次吃50丝,分几刀车出来。编程都很简单,就不编辑了。
4、加工顺序,先加工左端长度至R5圆弧销长一点。再用左端做为右端的装夹位(直径18)。加工右端以前先保证零件的总长70mm。利用机床本身精度来完成。如:加工完左端后,测量一下总长。
5、一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。刀具安装后,先移动刀具手动切削工件右端面,再沿X向退刀,将右端面与加工原点距离N输入 数控系统 ,即完成这把刀具Z向对刀过程。
6、数控车端面外圆编程数控程序,假如外圆直径为30,数控程序如下:M03S1000T0101;G0X35Z0;G1X-0.5F0.1;G0Z1;X30;G1Z-20;X32;G0X100Z80;M30。
1、G75指令称为内孔、外圆沟槽复合循环指令,该指令可以实现内孔、外圆切槽的断屑加工。数控指令主要是G,M,S,T代码。G代码是数控程序中的插补指令。一般都称为G指令代码。M代码定义为辅助功能代码。
2、数控车床g94是端面粗车固定循环,在fanuc系统中,g94格式如下:执行g94之后,刀尖移动的轨迹是矩形或梯形(4条边),2条边是快速移动,另外2条边是g01的速度(切削加工)。
3、在模态代码里,当前的代码会被加载的同组代码替换 M代码 辅助功能包括各种支持机床操作的功能,像主轴的启停、程序停止和切削液节门开关等等。资料拓展:数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。
4、形式就是这样,这样的计算不用退刀槽,很简便。计算要麻烦点。
5、数控车床编程代码如下:M03 主轴正转 M03 S1000 主轴以每分钟1000的速度正转 M04主轴逆转 M05主轴停止 M10 M14 。
关于数控车床加工宽槽程序,以及数控车床槽加工指令的相关信息分享结束,感谢你的耐心阅读,希望对你有所帮助。
上一篇
福建维修数控机床电话
下一篇
德州数控机床培训学校